Tambur Filtre Üreticileri

Tambur Filtrasyonu Nasıl Çalışır ve Arıtma Sisteminde Nereye Yerleştirilir?

A davul filtresi Sürekli döner eleme prensibine göre çalışır: Atık su, dönen bir silindirik tamburun içine (içten dışa akış) veya dış yüzeyine doğru (dıştan içe akış), ince bir filtre ortamından (tipik olarak paslanmaz çelik kama teli, dokuma ağ veya polyester kumaş) geçerek akar, tutulan katılar ise yüzeyde birikir ve bir geri yıkama spreyi veya kazıyıcı sistem tarafından mekanik olarak uzaklaştırılır.

Bir atık su arıtma hattında tamburlu filtreleme tipik olarak iki rolden birine hizmet eder. Birincil tarama adımı olarak, biyolojik veya kimyasal arıtma aşamalarından önce iri askıda katı maddeleri yakalayarak organik yüklemeyi azaltır ve aşağı yöndeki ekipmanı tıkanmaya karşı korur. İkincil arıtmanın ardından üçüncül bir cilalama adımı olarak, yerçekimiyle çökeltmenin tek başına güvenilir bir şekilde karşılayamayacağı atık su kalitesi hedeflerine ulaşmak için artık askıda kalan katı maddeleri ve flok taşınımını giderir.

Sürekli kendi kendini temizleme işlemi tanımlayıcı bir avantajdır: Statik eleklerden veya toplu filtre preslerinden farklı olarak tambur filtreler, manuel temizleme döngüleri için kesintisiz olarak tutarlı hidrolik verimi korur. Bu, onları özellikle süreç sürekliliğinin üretim çıktısını ve uyumluluk riskini doğrudan etkilediği 24 saat çalışan tesisler için çok uygun hale getiriyor.

Filtre Ortamı Seçimi ve Ayırma Performansına Etkisi

Filtre ortamı herhangi bir ürünün işlevsel çekirdeğidir. mikrofiltrasyon davul makinesi ve spesifikasyonu hem ayırma verimliliğini hem de operasyonel ömrünü doğrudan yönetir. Delik boyutu, açık alan oranı, yüzey profili ve malzeme bileşiminin tümü, hedef atık su akışının parçacık boyutu dağılımına ve kimyasal özelliklerine uygun olmalıdır.

Yaygın ortam yapılandırmaları ve bunların tipik uygulamaları şunları içerir:

• Kama tel ekranlar (50–500 µm) — yüksek mekanik mukavemet, aşınmaya ve kimyasal etkilere karşı mükemmel direnç; kağıt fabrikasında elyaf geri kazanımı ve su ürünleri yetiştiriciliğinde su devridaimi için tercih edilir
• Dokuma paslanmaz çelik ağ (10–200 µm) — daha ince parçacık yakalama; Hijyen standartlarının geçerli olduğu farmasötik ve gıda sınıfı atık sular için uygundur
• Polyester filtre kumaşı (10–100 µm) — daha düşük maliyetli değiştirme döngüleri; belediye üçüncül arıtmasında ve tekstil boyama atık su cilalamasında kullanılır
• Bağlı ağlı delikli plaka (100–2000 µm) — ağır hizmet birincil taraması; Mezbaha ve gıda işleme atık suyundaki yüksek katı madde yüklemesini idare eder

Sıklıkla gözden kaçırılan bir parametre, açık alan oranıdır; yani tambur yüzeyinin geçirgen olan yüzdesidir. Daha yüksek açık alan, ortamdaki yük kaybını azaltır ve daha düşük varil suya batma seviyelerinde çalışmaya olanak tanıyarak dönüş başına etkili filtreleme bölgesini genişletir. Bununla birlikte, sabit bir açıklık boyutunda açık alanın arttırılması tipik olarak mekanik gücü azaltır ve katı madde yüküne ve beklenen ortam hizmet ömrüne bağlı olarak çözülmesi gereken bir tasarım dengesi yaratır. Hengye Technology, filtre ortamı spesifikasyonlarını sistem tasarım sürecinin bir parçası olarak değerlendirerek açıklık seçiminin, endüstri kıyaslamalarından varsayılan yerine müşterinin atık su akışından elde edilen gerçek parçacık boyutu verilerine göre doğrulanmasını sağlar.

Geri Yıkama Sistemi Tasarımı: Temizleme Verimliliğinin Su Tüketimine Karşı Dengelenmesi

Bir performansı rulo filtre zamanla geri yıkama sisteminin etkinliğine kritik derecede bağlıdır. Yetersiz geri yıkama basıncı veya kapsama alanı, katıların filtre ortamını kademeli olarak körleştirmesine, hidrolik kapasitenin azalmasına ve diferansiyel basınç oluşumundan kaynaklanan ortam hasarı riskinin artmasına neden olur. Öte yandan aşırı geri yıkama, önemli miktarda temiz su tüketir ve daha fazla arıtma veya bertaraf gerektiren atık akışı hacmini artırır.

Modern tambur filtre geri yıkama sistemleri birkaç temel parametre etrafında tasarlanmıştır:

• Meme geometrisi ve aralığı — Fan püskürtme nozulları, üst üste binmeden kaynaklanan basınç gölgelemesi veya nozullar arasında az temizlenmiş bölgeler olmadan, ortam genişliğinin tam yanal kapsamını sağlamalıdır.
• Çalışma basıncı — tipik olarak 1,5–3,0 bar çoğu endüstriyel ağ ortamı için; İnce polyester kumaş üzerindeki yetersiz basınç, hidrolik temizliğe giderek direnç gösteren biyofilm birikmesine olanak tanır
• Geri yıkama suyu kaynağı — geri yıkama için arıtılmış atık suyun kullanılması tatlı su tüketimini azaltır ancak ortam yüzeyinin yeniden kirlenmesini önlemek için yeterli filtre kalitesi gerektirir
• Temizleme frekansı tetikleyicisi — seviye farkı veya yük kaybı tabanlı otomatik tetikleyiciler, özellikle değişken yüklü endüstriyel uygulamalar için zamanlayıcı tabanlı sistemlerden daha güvenilirdir

Sentetik elyaf yağlayıcılar veya plastik işleme tesisleri kullanan hazır giyim fabrikalarında yaygın olan yüksek yağ içeriğine sahip atık su akışlarında, hidrolik geri yıkamanın tek başına yerinden çıkaramayacağı hidrofobik kirlenme katmanlarını gidermek için alkalin deterjanlar kullanan ek kimyasal temizleme döngüleri haftalık veya aylık aralıklarla gerekli olabilir. Kimyasal temizleme erişim noktalarının ve kimyasal dozaj bağlantılarının tasarım aşamasında planlanması, daha sonra maliyetli yenileme çalışmalarını önler.

Tambur Filtresinin Boyutlandırılması: Temel Tasarım Girdileri ve Yaygın Belirtim Hataları

Tambur filtre boyutu, geri yıkama döngüleri arasında medya yüzeyinin ne kadar hızlı körlendiğini belirleyen katı madde yükleme oranıyla birlikte hidrolik yükleme oranı (birim zaman başına daldırılmış filtre alanı birimi başına işlenen atık su hacmi) tarafından yönetilir. Ünitenin yüksek yük dönemlerinde hidrolik darboğaz haline gelmemesini sağlamak için her iki parametrenin de ortalama akışta değil, tepe akış koşullarında hesaplanması gerekir.

Endüstriyel tesislerde karşılaşılan en yaygın boyutlandırma hataları şunlardır:

• Ortalama günlük akışa göre eksik boyutlandırma — endüstriyel atık su üretimi nadiren tekdüzedir; Temizleme döngülerinden veya vardiya değişikliklerinden kaynaklanan toplu boşaltma olayları anlık akışlar üretebilir 3–5 kez günlük ortalama
• Viskozite üzerindeki sıcaklığın etkilerinin göz ardı edilmesi — atık su viskozitesi düşük sıcaklıklarda önemli ölçüde artar, filtreleme akışını azaltır ve kış çalışma koşullarında verimi korumak için daha büyük tambur alanı gerektirir
• Parçacık boyutu verileri olmadan açıklık boyutunu belirtme — hedef katıların sürekli olarak 100 µm'den büyük olduğunu doğrulamadan nominal 100 µm'lik bir elek seçmek, filtratta kalıcı bulanıklığa neden olur
• Giriş akış dağılımının atlanması — tambur genişliği boyunca eşit olmayan akış dağılımı, zamanından önce körleşen ve diğer bölümlerin yeterince kullanılmamasına neden olan lokal aşırı yükleme bölgeleri oluşturur

Doğru boyutlandırma aynı zamanda uygun bir tambur suya batma seviyesinin belirlenmesini de gerektirir - genellikle %60-75 tambur çapı — geri yıkama ayırma teknesinden katıların yeniden süspansiyonu riskine karşı filtreleme alanı kullanımını dengelemek için. Yixing Hengye Environmental Protection Technology Co., Ltd.'de tambur filtre spesifikasyonları, sahada ölçülen akış verilerini, parçacık karakterizasyon sonuçlarını ve atık su kalite hedeflerini içeren yapılandırılmış bir tasarım incelemesi yoluyla geliştirilir ve kurulu ekipmanın yalnızca ideal laboratuvar varsayımları altında değil, tüm çalışma koşullarında güvenilir bir şekilde performans göstermesini sağlar.