Tırmık Dişli Çubuk Eleme Makinesi: Boyutlandırma, Tahrik Tipleri ve Bakım

ne Tırmık-Diş Çubuğu Elek Makinası Tedavi Hattında mı

Tırmık dişli çubuk eleme makinesi, atık su veya ham sudaki kaba katıları (paçavra, plastik, ahşap, kumla bağlı döküntüler) aşağı yöndeki pompalara ve arıtma aşamalarına ulaşmadan önce temizler. Sabit bir dizi paralel çubuk, kanal boyunca belirli bir açıyla durur ve birbirine kenetlenen dişlere sahip hareketli bir tırmık, çubuk rafından geçerek sıkışan döküntüleri yakalar ve onu su yüzeyinin üzerindeki bir boşaltma oluğuna kaldırır. Kirleri yüzey boyunca iten basit bir mekanik çubuk eleğin aksine, tırmık dişi tasarımı çubuklarla kenetlenir, böylece yüzenleri sıyırmak yerine malzemeyi çubukların arasından dışarı çeker.

Bu, en çok, filtrelenmemiş döküntülerin iki tekrar eden soruna neden olduğu pompa istasyonu girişleri ve arıtma tesisi ana işlerinde önemlidir: pompa pervanesi hasarı ve tıkanması paçavra ve elyaf gibi lifli malzemelerden ve azaltılmış hidrolik kapasite enkaz biriktikçe ve kanal boyunca akışı kısmen engelledikçe. Düzgün boyutlandırılmış bir tırmık dişli elek, planlı bakım sırasında manuel tırmıklamaya güvenmek yerine hem döküntüleri sürekli olarak gidererek hem de sorunu çözer.

Çubuk Aralığı ve Eleme Performansına Etkisi

Çubuk aralığı - bitişik çubuklar arasındaki boşluk - neyin yakalanacağını ve neyin aşağı akış ekipmanına geçeceğini belirleyen tek özelliktir.

Çubuk aralığı aralıkları ve her bir tarama seviyesinin tipik olarak uygulandığı yer.

Gerçek moloz yüküne göre çok küçük bir aralık seçmek farklı bir sorun yaratır: daha sık tırmıklama döngüleri ve elek boyunca daha yüksek yük kaybı. Varsayılan olarak mevcut en iyi seçeneğe ayarlamak yerine aralığı gerçek akış yönündeki gereksinimle eşleştirmek, sürekli temizleme döngülerini tetiklemek yerine ekranın verimli bir şekilde çalışmasını sağlar.

Tırmık Tahrik Sistemleri: Zincir Tahrikli, Kablo Tahrikli ve Hidrolik

Tırmığı çubuk rafı boyunca hareket ettiren mekanizma, hem bakım sıklığını hem de makinenin ağır veya değişken moloz yüklerini nasıl kaldıracağını etkiler:

• Zincir tahrikli tırmıklar — Tırmık kafasını raftan çekmek için çift makaralı zincirlerin kullanıldığı en yaygın konfigürasyon. Güvenilir ve bakımı kolaydır, ancak suya daldırılmış zincir bileşenleri, eleğin çıkardığı aynı kir ve kuma maruz kalır ve bu da aşınmayı hızlandırır.
• Kablo tahrikli tırmıklar — Zincir yerine çelik kablo kullanılması, suya batmış mekanik bileşenlerin azaltılması ve bakımın basitleştirilmesi, ancak zamanla kablonun uzaması periyodik gerdirme gerektirmesine rağmen.
• Hidrolik tırmıklar — bir hidrolik silindir, hiçbir daldırılmış zincir veya kablo olmadan, tırmık kolunu doğrudan tahrik eder. Bu, ağır, değişken enkaz yüklerini iyi bir şekilde idare eder ve daha yüksek ilk ekipman maliyetiyle su altı bakımını azaltır.

Yüksek kum içeriğine veya aşındırıcı döküntülere sahip sahalar için, tahrik mekanizmasının suya maruz kalması, üretebileceği ham çekme kuvvetinden daha önemlidir; batık zincir ve kablo sistemleri, kumlu koşullarda hidrolik tasarımlara göre daha fazla aşınma görür.

Ekranın Kanal Akışına ve Kalıntı Yüküne Göre Boyutlandırılması

Küçük boyutlu ekranlar en yaygın tasarım hatasıdır ve sonuçları ya yoğun olaylar sırasında akışın atlanması ya da kanalı destekleyen aşırı yük kaybı olarak ortaya çıkar. Üç faktör doğru boyutlandırmayı sağlar:

1. Ortalama kuru hava akışı değil, yağışlı havanın en yüksek akışı, kanal genişliğini ve su altındaki alanı perdelemelidir; zirve akışı için gereğinden küçük boyutlandırma, fırtına olayları sırasında perde bypassının ana nedenidir.
2. Eleğin içinden yaklaşma hızının, döküntülerin basınç altında çubuk boşluklarından geçmesini önlemek için yeterince düşük kalması gerekir; referans alınan tasarım standardına bağlı olarak tipik olarak kabaca 0,6-1,0 m/s'nin altında tutulur.
3. Moloz yükü kuru ve ıslak hava koşulları arasında önemli ölçüde değişiklik gösterdiğinden, tırmıklama döngüsü frekansı sabit bir zamanlayıcı yerine gerçek moloz yüklemesine göre ayarlanmalıdır (veya ekrandaki diferansiyel seviye sensörleri aracılığıyla otomatikleştirilmelidir).

Sabit bir zaman aralığı yerine elek boyunca su seviyesi farkıyla tetiklenen seviyeye dayalı otomatik tırmıklama, düşük akışlı dönemlerde tırmığı gereksiz yere çalıştırmak yerine gerçek döküntü birikimine tepki verdiği için artık çoğu orta ve büyük ölçekli kurulumda standarttır.

Planlanmamış Arıza Sürelerini Azaltan Bakım Noktaları

Tırmık dişli elekler zorlu, su altı ortamlarda sürekli olarak çalışır ve planlanmamış servis çağrılarının çoğunun nedeni birkaç bileşendir:

• Tırmık dişleri, çubuk rafı ve sert döküntülerle tekrar tekrar temastan dolayı aşınır ve bükülür — diş hizasının periyodik olarak kontrol edilmesi, döküntülerin aşınmış veya bükülmüş bir dişin üzerinden kaymasını önler
• Gevşek bir tahrik bileşeni eşit olmayan eğim hareketine ve her geçişte döküntünün eksik şekilde uzaklaştırılmasına neden olduğundan zincir veya kablo gerginliğinin düzenli olarak kontrol edilmesi gerekir.
• Boşaltma kanalı ve konveyör bağlantıları birikme açısından kontrol edilmelidir, çünkü boşaltma noktasından tamamen temizlenmeyen filtrelenmiş kalıntılar bir sonraki döngüde mekanizmayı sıkıştırabilir.

Tam bir sökme aralığını beklemek yerine, her rutin bakım turu sırasında kısa bir görsel inceleme planlayan tesisler, diş aşınmasını ve gerginlik sorunlarını, tarama arızasına veya kanal yedeklemesine neden olmadan çok önce yakalar.